安徽亚洲国产一级无码為大家分享一下無鉛波峰焊接常見問題及解決方法

波峰焊機工藝流程視頻講解

一、無鉛波峰焊接後線路板焊點不上錫

產生原因：1.銅箔表麵、元件端線氧化及藏汙；2.焊劑的錫焊性不好；3塗敷的焊劑與銅箔發生了化學變化；4.助焊劑變質。

解決方法：清洗銅箔及元件端線；避免線路板、元件長期存放；研究焊劑有無問題，換新焊劑

二、無鉛波峰焊接後線路板焊點有粗錫柱

產生原因：1.銅箔表麵氧化及藏汙；2.焊劑預熱不夠；3.焊劑用量過少；4.焊錫溫度低；5.傳送帶速度快；6.線路板在錫液中浸過度；7.銅箔麵積過寬；8.無錫保護膜；9.焊劑與溶融焊錫不溶。

解決辦法：清洗銅箔表麵，充分預熱，預熱溫度標準:醛線路板90~110℃，環氧線路板110~130℃(錫焊麵溫度),調

整焊劑、共晶焊錫時,溫度為255-260℃線路板與錫液的接觸不要超過線路板厚度的1/2,降低錫液高度調整傳動速度,研究線路板的設計,在線路板塗保護膜

三、無鉛波峰焊接後線路板焊點連錫

產生原因：1.銅箔表麵、元件端線氧化藏汙；2.線路的焊錫方向不好；3.線路板的設計不好；4.無焊錫保護膜

解決辦法：清洗銅箔和端線氧化藏汙的地方，改變線路板錫焊方向，塗錫保護膜，研究線路板的設計

四、無鉛波峰焊接後線路板焊點光潔性不好

產生原因：1.焊錫中不純物多；2.焊錫沒有保護膜；3.銅箔和元件端氧化及藏汙；4.焊劑的錫焊性差；5.錫焊溫度不合適。

解決辦法：焊錫的純度，特別要檢查As.Sh.Cd.En.Cu的混入有無，塗錫保護膜，清洗銅箔表麵及端線的氧化藏汙

之處，檢查焊劑，錫焊溫度改為255-260℃。

五、無鉛波峰焊接後線路板上的端線不沾錫

產生原因：1.端線氧化藏汙；2.有不沾錫的東西（例如塗料有機樹脂）；3.焊劑的錫焊性不好；4.焊劑時間過長質量劣化

解決辦法：故知新清洗銅箔和端線表麵，不掛錫時，用泵清除附著的氧化物，浸焊不要超過線路板厚度約1/2

六、無鉛波峰焊接後線路板焊點有虛焊、氣眼、氣泡

產生原因：1.錫焊溫度過低；2.焊劑的錫焊性不好；3.端線氧化藏汙；4.銅箔表麵氧化藏汙；5.焊劑變質；6.傳送帶速度過快；7.無錫焊保護膜；8.線路板受潮產生氣泡。

解決辦法：錫焊溫度定為255-260℃檢查焊劑，除去端線氧化物調整件端線線徑（d）和孔徑（D）(例如D=1,

d=0.8傳送帶速度每分鍾一米,線路板預熱幹燥)

七、無鉛波峰焊接後線路板部分地方不沾錫

產生原因：1.銅箔表麵一部分藏汙；2.錫箔與線路板接觸但不掛錫；3.線路板翹曲

解決辦法：清洗端線(剝線或再次預焊),避免；長期存放,檢查焊劑或再換新焊劑

八、無鉛波峰焊接後線路板翹曲

產生原因：1.錫焊度過高；2.傳送帶速度過慢；3.線路板未壓好

解決辦法：錫焊溫度定為255-260℃定為標準每分鍾一米,線路板的四角壓緊